Het gieten met druk is een zeer efficiënt productieproces dat de snelle en nauwkeurige productie van grote hoeveelheden metalen onderdelen mogelijk maakt.Deze techniek is de voorkeur geworden voor industrieën die de productiviteit willen verhogen en tegelijkertijd de kosten willen verlagen.Hieronder bespreken wij de basisprincipes van gietgieten, de verschillende soorten daarvan en de succesvolle toepassingen ervan.

Strijkgieten is een metaalgietproces waarbij gesmolten metaal onder hoge druk in een stalen malholte wordt geïnjecteerd.met een gewicht van niet meer dan 10 kgMeestal worden metalen gebruikt, zoals aluminium, zink en andere niet-derzige legeringen, die met hoge snelheid en druk in de vorm worden gedwongen.

• Hoge efficiëntie:Met de gietvorming kunnen snel onderdelen met precieze afmetingen en een consistente kwaliteit worden geproduceerd, waardoor het ideaal is voor de productie van grote hoeveelheden.
• Complexe geometrieën:Het proces kan complexe vormen met fijne details en dunne muren produceren.
• Glanzige oppervlakte:Gecast-onderdelen vereisen vaak een minimale naverwerking vanwege hun gladde oppervlakken.
• Strenge toleranties:De methode voldoet aan strenge vereisten inzake de nauwkeurigheid van de afmetingen.
• Verminderde afvalstoffen:In vergelijking met andere gietmethoden veroorzaakt gietgieten minder materiaalverspilling.
• Materiaal veelzijdigheid:Het is compatibel met een breed scala aan non-ferrometalen.
• Kosteneffectiviteit:Voor grote productievoeringen kan door middel van gietgieten aanzienlijke kostenbesparingen worden gemaakt.

Het gieten met druk wordt in grote lijnen ingedeeld in gieten met druk onder lage druk (LPDC) en gieten met druk onder hoge druk (HPDC).het kan worden onderverdeeld in warm- en koudkamers die gieten.

LPDC injecteert gesmolten metaal in de vorm bij relatief lage druk (2 ‰ 15 psi).De langzamere vulsnelheid maakt LPDC geschikt voor toepassingen die gietstukken van hoge kwaliteit vereisen.

HPDC werkt bij aanzienlijk hogere druk (1,500 ∼25,400 psi). Het proces is sneller, met gesmolten metaal dat in slechts 10 ∼100 milliseconden via een hogesnelheidsstomp in de mal wordt geïnjecteerd.HPDC is ideaal voor de productie van zeer grote hoeveelheden en voor onderdelen die extreem strakke toleranties vereisen.

Bij het gieten met behulp van een warmtekamersysteem wordt het metaal verwarmd in de machine zelf.De voordelen zijn onder meer een hoge productie-efficiëntie en minimale metaalverlies.

In de koudkamers wordt het metaal in een afzonderlijke oven voorverhit voordat het naar de machine wordt overgebracht.en aluminiumHet minimaliseert oxidatie en onzuiverheden door langdurige blootstelling aan hoge temperaturen in de machine te vermijden.

Het gietproces begint met een nauwkeurig ontworpen stalen vormholte.De vorm bestaat uit twee hoofdonderdelen: een bewegende helft en een vaste helft die aan de platen van de gietmachine is bevestigd.Aan het ene uiteinde van de machine bevindt zich het injectiesysteem, dat een zuiger aandrijft met behulp van hydraulische druk en onder druk geplaatst gas.Het andere uiteinde heeft een klemmechanisme dat de mal tijdens het verhardingsproces goed sluitOpmerkelijk genoeg kan dit proces gesmolten metaal in enkele seconden omvormen tot een vast, bijna netvormig onderdeel.

Nederige metalen worden veel gebruikt in gietgieten vanwege hun uitstekende vloeibaarheid, corrosiebestandheid en mechanische eigenschappen.

Aluminiumlegeringen (bijv. 380, 390, 412, 443 en 518) zijn populair vanwege hun dimensionale stabiliteit, corrosiebestendigheid, thermische geleidbaarheid en hoge temperatuurprestaties.Ze worden veel gebruikt in de automobielindustrie., elektronica en ruimtevaarttoepassingen.

Zinklegeringen (bijv. Zamak 2, Zamak 3, Zamak 5) hebben lagere smeltpunten dan aluminium, maar bieden hoge sterkte en buigzaamheid.Ze zijn geschikt voor zowel warmkamers als koelkamersystemen en worden vaak gebruikt in sloten, ritsjes en speelgoed.

Magnesiumlegeringen (bijv. AE42, AM60, AS41B, AZ91D) zijn de lichtste structurele metalen, met uitstekende bewerkbaarheid en een hoge sterkte-gewichtsverhouding.Ze zijn ideaal voor automobiel- en ruimtevaartcomponenten.

• Hoge aanvankelijke kosten:Het ontwerpen en produceren van schimmelvormen vereist aanzienlijke investeringen.
• Materiële beperkingen:Er mogen alleen niet- ijzeren metalen worden gebruikt.
• Groottebeperkingen:De afmetingen van de onderdelen zijn beperkt door de capaciteit van de machine.
• Porositeitsproblemen:Een gasopname kan onderdelen verzwakken en de afdichting beïnvloeden.
• Koelvergrendeling:Onvolledige fusie van gesmolten metaalstromen kan zwakke plekken veroorzaken.
• Flash Formatie:Overtollig metaal kan in de schimmelopeningen sijpelen en moet worden afgesneden.
• Blaren:Op het oppervlak kunnen zich bubbels vormen als gevolg van gevangen gas.

Een succesvolle gietvorming begint met een zorgvuldig ontwerp.

Kies materialen op basis van de onderdeelgeometrie, de toepassing, de toleranties en de vereisten voor oppervlakteafwerking.

Gebruik CAD-software om onderdelen te modelleren en metaalstroom en -verharding te simuleren.

Ontwerp van afsluitings- en koelsystemen die zorgen voor een gelijkmatige vulling, uitwerping van gassen en gecontroleerde verharding.

1. Voorbereiding van schimmels:Ontwerp en productie van malen uit hoogwaardig staal.
2. Injectie:Verwarm metaal tot het smeltpunt, breng het naar de machine en injecteer het onder hoge druk in de vorm.
3. Versterking:Houd de druk aan totdat het metaal volledig verstevigd is.
4. Uitstoot:Open de mal en verwijder het onderdeel met een speld.
5. Verzorging:Verwijder overtollig materiaal zoals poorten en flitsers.
6. Na-verwerking:Vervaardiging, verf of montage indien nodig.

• Deelgeometrie, grootte en complexiteit
• Materiële eigenschappen (smeltpunt, vloeibaarheid, krimp)
• Specificaties van de machine (klemkracht, plaatgrootte)
• Ontwerp van de poort- en loopsysteem
• Koel- en verwarmingskanalen
• Efficiëntie van het uitwerpsysteem
• Ventilatie om gasvangst te voorkomen
• Verplichtingen inzake oppervlakteafwerking
• Tolerantie en dimensie nauwkeurigheid
• Productievolumeverwachtingen

De dikte van de wand beïnvloedt het gietproces aanzienlijk. Dunnere wanden zorgen voor snellere koeling en kortere cyclustijden, maar vereisen een nauwkeurige controle van de injectieparameters om defecten te voorkomen.Onregelmatige wanddikte kan leiden tot vervorming of restspanning als gevolg van verschillen in koelsnelheidEen evenwichtige wanddikte verbetert de sterkte van het onderdeel, vermindert het materiaalverbruik en verbetert de algehele kwaliteit.

Een onvoldoende druk kan leiden tot onvolledige vulling, zwakke structuren of poreuze oppervlakken.Overmatige druk kan leiden tot flitsvorming en versnelde slijtage van schimmelOptimale drukkeuze is van cruciaal belang voor het bereiken van gietstukken van hoge kwaliteit.