Die casting adalah proses manufaktur yang sangat efisien yang memungkinkan produksi yang cepat dan tepat dari sejumlah besar bagian logam.Teknik ini telah menjadi pilihan yang disukai untuk industri yang ingin meningkatkan produktivitas sambil mengurangi biayaDi bawah ini, kita mengeksplorasi dasar-dasar die casting, berbagai jenisnya, dan aplikasi yang sukses.

Die casting adalah proses pengecoran logam yang melibatkan menyuntikkan logam cair di bawah tekanan tinggi ke dalam rongga cetakan baja.adalah mesin presisi untuk membentuk bentuk yang diinginkan dari bagianLogam yang biasa digunakan termasuk aluminium, seng, dan paduan non-ferrous lainnya, yang dipaksa ke dalam cetakan dengan kecepatan dan tekanan tinggi.

• Efisiensi Tinggi:Die casting memungkinkan produksi cepat bagian dengan dimensi yang tepat dan kualitas yang konsisten, menjadikannya ideal untuk pembuatan volume tinggi.
• Geometri Kompleks:Proses ini dapat menghasilkan bentuk yang rumit dengan detail halus dan dinding yang tipis.
• Permukaan halus:Bagian die-cast sering membutuhkan post-processing minimal karena permukaannya yang halus.
• Toleransi ketat:Metode ini memenuhi persyaratan akurasi dimensi yang ketat.
• Pengurangan Limbah:Dibandingkan dengan metode pengecoran lainnya, pengecoran mati menghasilkan lebih sedikit limbah material.
• Keanekaragaman Bahan:Ini kompatibel dengan berbagai logam non-ferrous.
• Biaya-efektifitas:Untuk produksi seri besar, die casting menawarkan penghematan biaya yang signifikan.

Die casting secara luas dikategorikan menjadi low-pressure die casting (LPDC) dan high-pressure die casting (HPDC).dapat dibagi menjadi panas-kamar dan dingin-kamar die casting.

LPDC menyuntikkan logam cair ke dalam cetakan pada tekanan yang relatif rendah (215 psi).Kecepatan pengisian yang lebih lambat membuat LPDC cocok untuk aplikasi yang membutuhkan castings berkualitas tinggi.

HPDC beroperasi pada tekanan yang jauh lebih tinggi (1.500-25.400 psi). Prosesnya lebih cepat, dengan logam cair disuntik ke dalam cetakan hanya dalam 10-100 milidetik melalui piston berkecepatan tinggi.HPDC sangat ideal untuk produksi volume yang sangat tinggi dan bagian yang menuntut toleransi yang sangat ketat.

Dalam pengecoran mati kamar panas, logam dipanaskan di dalam mesin itu sendiri.Keuntungannya termasuk efisiensi produksi yang tinggi dan kehilangan logam minimal.

Cold-chamber die casting melibatkan pemanasan logam di tungku terpisah sebelum mentransfer ke mesin.dan aluminiumHal ini meminimalkan oksidasi dan kotoran dengan menghindari paparan suhu tinggi yang berkepanjangan di mesin.

Proses pengecoran mati dimulai dengan lubang cetakan baja yang dirancang dengan tepat.Cetakan ini terdiri dari dua bagian utama, setengah bergerak dan setengah tetap, yang diikat pada pelat mesin pengecoran mati.Satu ujung mesin menempatkan sistem injeksi, yang menggunakan tekanan hidrolik dan gas bertekanan untuk menggerakkan piston.Ujung lainnya memiliki mekanisme penjepit yang membuat cetakan tertutup rapat selama pengerasanMenariknya, proses ini dapat mengubah logam cair menjadi bagian padat, hampir berbentuk bersih dalam hitungan detik.

Logam non-ferrous banyak digunakan dalam die casting karena fluiditas, ketahanan korosi, dan sifat mekanik yang sangat baik.

Paduan aluminium (misalnya, 380, 390, 412, 443, dan 518) populer karena stabilitas dimensi, ketahanan korosi, konduktivitas termal, dan kinerja suhu tinggi.Mereka banyak digunakan dalam otomotif, elektronik, dan aplikasi aerospace.

Paduan seng (misalnya, Zamak 2, Zamak 3, Zamak 5) memiliki titik leleh yang lebih rendah daripada aluminium tetapi menawarkan kekuatan dan ketangguhan yang tinggi.Mereka cocok untuk kedua sistem kamar panas dan kamar dingin dan umumnya digunakan dalam kunci, ritsleting, dan mainan.

Paduan magnesium (misalnya, AE42, AM60, AS41B, AZ91D) adalah logam struktural yang paling ringan, dengan mesin yang sangat baik dan rasio kekuatan berat yang tinggi.Mereka ideal untuk komponen otomotif dan aerospace.

• Biaya Awal yang Tinggi:Desain cetakan dan manufaktur membutuhkan investasi yang signifikan.
• Pembatasan materiil:Hanya logam non-ferrous yang dapat digunakan.
• Batasan ukuran:Dimensi bagian dibatasi oleh kapasitas mesin.
• Masalah porositas:Penangkapan gas dapat melemahkan bagian dan mempengaruhi sifat penyegelan.
• Cold Shuts:Fusi yang tidak lengkap dari aliran logam cair dapat menciptakan titik lemah.
• Formasi kilat:Logam yang berlebih bisa masuk ke lubang cetakan, sehingga perlu dipotong.
• Blister:Gelembung permukaan dapat terbentuk karena gas yang terperangkap.

Sukses pengecoran mati dimulai dengan desain yang cermat. Faktor kunci meliputi:

Pilih bahan berdasarkan geometri bagian, aplikasi, toleransi, dan persyaratan permukaan. Paduan yang berbeda menunjukkan titik lebur yang berbeda, tingkat penyusutan, dan karakteristik aliran.

Gunakan perangkat lunak CAD untuk memodelkan bagian dan mensimulasikan aliran logam dan pengerasan.

Desain sistem gerbang dan pendinginan untuk memastikan pengisian seragam, pengusiran gas, dan pengerasan terkontrol. ventilasi yang tepat mencegah porositas, sementara pendinginan yang efisien mengurangi waktu siklus.

1. Persiapan Cetakan:Desain dan pembuatan cetakan dari baja berkualitas tinggi.
2. Injeksi:Panaskan logam sampai titik leleh, transfer ke mesin, dan suntik ke dalam cetakan di bawah tekanan tinggi.
3. Penguatan:Tetap menekan sampai logam benar-benar mengeras.
4. Ejeksi:Buka cetakan dan lepaskan bagian dengan menggunakan pin ejektor.
5. Pemangkasan:Hapus bahan berlebih seperti gerbang dan flash.
6. Pengolahan selanjutnya:Melakukan pemesinan, melukis, atau perakitan jika diperlukan.

• Geometri bagian, ukuran, dan kompleksitas
• Sifat material (titik leleh, fluiditas, penyusutan)
• Spesifikasi mesin (kekuatan penjepit, ukuran pelat)
• Desain sistem gerbang dan pelari
• Saluran pendinginan dan pemanasan
• Efisiensi sistem ejeksi
• Ventilasi untuk mencegah gas terperangkap
• Persyaratan finishing permukaan
• Toleransi dan akurasi dimensi
• Harapan volume produksi

Ketebalan dinding sangat mempengaruhi proses pengecoran mati. dinding yang lebih tipis memungkinkan pendinginan yang lebih cepat dan waktu siklus yang lebih pendek tetapi membutuhkan kontrol yang tepat dari parameter injeksi untuk menghindari cacat.Ketebalan dinding yang tidak merata dapat menyebabkan penyimpangan atau tekanan residual karena tingkat pendinginan yang berbedaKetebalan dinding yang seimbang meningkatkan kekuatan bagian, mengurangi penggunaan bahan, dan meningkatkan kualitas keseluruhan.

Tekanan langsung mempengaruhi kualitas bagian. Tekanan yang tidak cukup dapat menyebabkan pengisian yang tidak lengkap, struktur yang lemah, atau permukaan yang berpori.Tekanan yang berlebihan dapat menyebabkan terbentuknya kilat dan peletakan cetakan yang dipercepat. Pilihan tekanan yang optimal sangat penting untuk mencapai castings berkualitas tinggi.